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电容器:产业链形成 升级换代加快
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华安电力:电容器在电路中起到滤波、耦合、隔直流、储能的作用,广泛应用于各种家用电器、计算机、移动通信、汽车电子、智能电网、航空航天、轨道交通等领域,是电子设备中不可缺少的主要元件之一。电容器行业认真落实党和国家的各项方针政策,在产业结构、产业规模、经济效益、技术水平、出口创汇等方面都取得了很大的成绩,已成为专业门类基本齐全、品种规格基本配套的行业体系,成为世界电容器生产大国和出口大国,为国民经济的发展、国防现代化的建设作出了重大贡献。新中国成立60多年来,我国电容器行业经历了从无到有、从小变大、不断发展的过程。

 

电容器产业得到高速增长,成为世界电容器生产大国和出口大国,满足了国内整机发展的需求和出口的需要。

 

据行业统计,我国具有一定规模的电容器厂有600多家。电容器行业的老国企经过改制均呈现出良好的发展态势,新产品开发能力增强,产品市场受益面增大,经济效益提高,并历届进入电子元件百强企业行列。集体、乡镇企业在国家政策的大力支持和引导下,不断成长壮大,已经成为电容器的主力军,广东风华、潮州三环、厦门法拉等企业都是2012年中国电子元件百强企业,其中的大部分已成功在境内外上市。很多外资企业成为电容器出口的主力军,随着涉外经济体制改革的深化及贸易投资便利化的开展,很多外资企业在中国建厂,为提升中国电容器的技术水平和国际市场占有率作出了贡献。

 

目前我国电容销售额637亿元,占电子元件销售额13737亿元的4.64%,占世界销售额的24%,仅次于日本(26%)居世界第二位。

 

我国电容器行业是在上世纪80年代彩电国产化的推动下发展起来的,1978年以前我国电容器还没有一台自动卷绕机、自动装配机、自动测量机、自动焊接机,通过“六五”期末至“八五”初期,各类电容器就引进生产线300多条,各类自动装配机、测试机、封装机、标志机等多达15000台~18000台,薄膜电容器的真空镀膜机就有80台~90台,薄膜能力达20000吨。从此,我国电容器行业的经济规模不断扩大,技术水平不断提高,品种规格基本齐全,满足了彩电、冰箱、空调等消费类产品配套的需求,但片式电容器的发展不快。“八五”期间,片式元器件是国家重点发展的新兴产业,并列入国家鼓励外商投资目录,外商投资踊跃,合资企业发展迅速,我国片式电容器的品种、产量和进出口额都有了快速增长。如片式陶瓷电容器,1995年的产量只有24.6亿只,目前据不完全统计产量在7167亿只以上。2011年仅出口就达9265.06亿只。片式钽电容器、片式铝电解电容器、片式薄膜电容器也都提供了配套和出口。

 

进入上世纪90年代后,随着整机市场尤其是移动通信等的高速发展,对电容器高频、高温、高压、小型化等的要求愈来愈高,一方面国内电容器厂家在原引进的基础上进行消化吸收,添置设备进行研发,同时外商独资、合资企业也迅速增加,电容器产业得到高速增长,成为世界电容器生产大国和出口大国,满足了国内整机发展的需求和出口的需要。

 

制造电容器的工艺设备、原材料已形成产业群体,满足电容器行业的需要并远销海外。在设备方面,真空镀膜机、高精高速分切机、自动卷绕机、赋能机、自动焊接机、自动流化床等国产设备基本能满足需求,但制造高档电容器的设备如超小型片式元件生产设备、无铅再流焊机、金属化超薄膜电容器生产设备等仍需进口。在材料方面,聚丙烯薄膜、聚酯薄膜、金属化条料、CP线等原材料基本满足国内需求,同时也销往韩国、印度、美国、巴西、日本等。但高端电解电容器纸、高端电子浆料、超薄介质高容电子陶瓷材料、高性能电容器薄膜等材料仍依赖进口。

 

工厂管理与国际社会基本接轨,企业拥有了自主知识产权,产品迅速升级换代。电容器企业在学习国外先进管理经验的基础上,电容器产品技术指标采用IEC标准,主要企业都贯彻了ISO9000质量管理体系、ISO14000环境管理体系、OHSAS1800职业健康安全管理体系以及长城CQCULCSAVDE8国安全认定普遍实施。交流电容器、防干扰电容器、高压电容器在全球取得了通行证,产品质量有了可靠的基础保证。

 

电容器企业加强了产学研结合,企业逐渐从生产经营型转变为生产研发型和创新型试点企业,许多企业成为高新技术企业,有的设立了博士后科研工作站,建立了省级、国家级技术中心,省级工程技术研究中心,国家重点试验室等机构,促进了电容器企业产品结构的调整和技术水平的提升。广东风华、上海飞乐等企业获得的专利数都超过100项以上。

 

产品技术水平提高、加速升级换代,如多层陶瓷电容器的尺寸已经从0603发展到0402,成为市场的主流规格;0201型已批量生产;01005型今年在深圳宇阳可量产。材料上Ni电极的成功开发应用成为行业一个重大的里程碑。铝电解电容器产品的寿命从原来的1000小时上升到2000小时,有特殊要求的可达到500010000小时,温度从原来的85℃上升到105℃,最高到125℃,高频低阻抗产品可以替代进口,南通江海的高压大电解风靡欧亚,湖南艾华的小高压电容器敢和日本的红宝石叫板,超小型铝电解发展也很快,华威、信达、风华高科的液态片状电容器已经具有规模,高分子固体片式电容器落户江海。高频、低阻抗、长寿命、宽温度产品正方兴未艾。

 

我国的电容器产品仍以中低档为主,许多产品仍然严重依赖进口。

 

我国的电容器产业既是世界生产大国,也是出口大国,但产品仍以中低档为主,当前面临的主要问题是:

 

我国本土生产的为电容器制造业配套的电子材料、零配件、仪器设备等上游产品与世界先进水平相比仍有差距,许多产品仍然严重依赖进口。这已成为制约我国电容器制造业发展的重大问题。

 

国内电容器技术水平与世界先进水平相比仍有较大差距,使得我国许多运用新材料的电容器和重要应用领域的关键性电容器依然无法量产,产品仍以中低档为主,许多产品仍然严重依赖进口,进出口逆差逐年增加。2011年电容器进出口贸易总额120.99亿美元,占电子元件进出口总额9.91%,但逆差51.20亿美元,是电子元件逆差最大的产品。

 

人民币升值、劳动力及人才成本不断攀升以及原材料和能源价格上涨,已成为影响电容器生产企业生存和发展的重大问题。

 

重复建设现象仍然存在,部分产能过剩。2009年下半年至2011年底,整个铝电解电容器市场需求呈现前所未有的利好态势。特别是近年来在节能减排等领域的新需求,如变频电源、风能、光伏、绿色照明等产品市场的拓展,一度在国内中高压铝箔处于供不应求的状况,由此引发了铝箔生产线新一轮的投资。

 

我国的电容器行业要面对发达国家在高端产品市场、战略性新兴产业等固有优势领域的竞争,要面对其他发展中国家在劳动密集型产品市场的严峻挑战,在国内要应对人民币汇率变化、劳动力及人才成本不断攀升以及原材料和能源价格上涨等因素的影响,将面临十分繁重的任务。我们必须在国家中长期规划的指导下,在新一代信息技术发展的带动下,加快产业结构升级,增强自主创新能力和综合竞争力,实现电容器行业由大到强的转变,成为全球电容器的生产强国。(华安电力